在脱硫液提盐制备过程中需要注意什么

  滤液打入精密压滤机进行再次过滤，过滤后的清液进入硫结晶釜用低于30°C的低温水冷却结晶，浓缩结晶后的固液混合物经过栗送入硫离心机内分离，分离出的脱硫液提盐，滤液B返回脱硫液储罐。过滤出的硫酸铵、硫酸铵混合物经溶解槽溶解后，加热至900C氧化，将大部分硫酸铵加热氧化成为硫酸铵，然后进入硫酸铵溶解槽，加入压缩空气进一步氧化余量的硫酸铵，并加入活性炭脱色。脱色后经压滤机分离出其中的硫磺后，进入浓缩/结晶釜中浓缩结晶，然后经栗送入离心机内，分离出硫酸铵固体装袋外售，硫铵浓缩/结晶釜上部气体经过冷却后进入稀氨水储送入鼓风工序剩余氨水槽。硫铵离心机离心后的母液自流入原料槽中。

  脱硫液提盐在除脱色后，进彳丁多次氧化，将脱硫废液中的还原性物质氧化，然后再进行浓缩分离，进行调节后可以使晶体析出效果更好，而且可以让还原性氨或者硫酸铵转化成硫酸铵盐，提高铵盐的回收率。混合固体溶解后经过氧化，可以促使硫酸铵的生成，进一步减少盐类种类，降低分离难度，提高分离后硫酸铵的精度。

  提供了降低脱硫液提盐中含盐量的方法，该方法包括的步骤为: 将经过脱硫工序生成的脱硫废液收集进入脱硫液储罐，经栗送入节能器换热加热至90°C，然后通入蒸氨釜内将脱硫液蒸氨，去除其中的可挥发性氨，。蒸氨釜顶部生成的氨气经换热器、冷凝器冷却成氨水流入浓氨水贮池，送至脱硫工序补充脱硫液碱源或鼓冷工序的剩余氨水槽。

脱硫液提盐水分得到混盐的方法有哪些

  需要排放的脱硫废液，是较为严重的污染物，目前一些焦化企业采用喷洒到煤场上，掺入炼焦煤中，这样的处理结果不仅增大了炼焦过程的设备腐蚀，增加了焦化脱硫系统的负担，而且废液掺入焦煤中不易做到搅拌均匀而流淌渗入地下水中，造成水体污染。更多的焦化企业采取蒸干脱硫废液水分得到脱硫液提盐的方法，其混盐可作为某些化工厂的原料，实现资源综合利用。但是这种方法平均每吨混盐需要蒸发3-4 吨水，能耗很大，成本较高。进一步研究低能耗处理焦化脱硫废液技术是焦化系统环保工作的当务之急。

  理论计算可知，水冷冻结冰所耗能量为335kJ/kg，100°C时水蒸发所耗能量为 2248kJ/kg，可见水冷冻结冰所耗能量约为水蒸发所耗能量的1/7，因此，从理论上讲冷冻浓缩是一种节省能量的脱硫液提盐操作方法。本发明对焦化脱硫废液采用冷冻浓缩的方法，脱硫液提盐制备流程，将废液冷冻后分为固体和液体两部分，液体为脱硫废液浓缩后的含盐高浓度部分，用于蒸干水分得到混盐，由于蒸发量大大减少，因而节省了大量能源。固体部分融化后为脱硫废液含盐低浓度部分，可直接返回到脱硫系统中。脱硫液提盐具体操作如下焦化脱硫废液在_5°C至-20°C间冷冻至部分结冰，冰块体积为废液总体积的60-80%，用抽滤或者离心的方式将固体冰块与液体分离，液体总盐浓度为原脱硫废液总盐浓度的I. 8-2. 2倍，经蒸发干燥后得到硫酸铵、硫酸铵和硫酸铵的混盐，固体冰块融化后的液体返回到脱硫液中。

开展脱硫液提盐的设备有什么一部分构成

 选用如上技术规范出示的一种从脱硫液提盐中获取副盐的设备与目前技术性对比，技术性实际效果取决于：根据对脱脱废液在蒸发器和蒸发房间内开展二次蒸发结晶体获取副盐—NH4s店CN、(NH4)2SO4和(NH4)2S2O3，即混盐，减少了全部设备/系统软件中副盐成分，提升 了脱硫废液的脱硫实际效果。脱硫废液经二级蒸镏后排出来混盐，脱硫液提盐规程，水解液含盐度从400g/L减少20g/L，获取的混盐的强度等同于干饼的强度；选用本设备以及相配套的方式/加工工艺，脱硫液提盐，可将脱硫废液的脱硫由原先的50%提升 到85%之上，如每日解决50吨脱硫废液，脱硫液提盐制备技术，可回收利用30吨及20吨混盐（即带有硫酸铵、硫酸铵及硫酸铵的混和盐，也可以称副盐），具备很大的经济收益和环境保护经济效益。
脱硫液提盐在蒸发器1的下方联接/连接有带电源开关的提取液输送管道8的尾端，挨近此尾端有脱硫废液键入管7与提取液输送管道相互连接/连接。操纵脱硫废液键入管7中的脱硫废液输出量为0～5.0M3/h，使脱硫废液溫度为0～50℃。上述脱硫废液中带有很多的硫酸铵—(NH4)2SCN等氨盐，是增加值很高的化工原材料。在蒸发器1内布局有蒸汽管路，操纵好蒸汽管路的蒸汽键入管1a的蒸汽工作压力为0.2～0.5CPa，蒸汽键入管1a中的蒸汽溫度为120～160℃，上述蒸汽管路能为螺旋式平板式或列管换热器。在这里溫度与工作压力下的蒸汽可对从脱硫废液键入管7中的0～5.0M3/h脱硫废液在蒸发器1中开展次加温蒸发、结晶体获取副盐。蒸发器1内的传热总面积设计方案为120～140M2。

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